Восстановление седла под клапаны
Восстановление начинается с очистки нагара на седле и в канале. После очистки проводится осмотр. Если нет явных повреждений, прогаров, трещин и нет угрозы выпадения седла из посадочного места, можно приступать к восстановлению седла.
Автосервис Люберцы предлагает следующий способ обработки седел инструментом NEWAY: базовой осью для вращающейся фрезы является неподвижный стержень, так называемый «пилот», который точно устанавливается в направляющей втулке клапана с помощью разжимной цанги. Прецизионная посадка фрезы на «пилот» обеспечивает абсолютную концентричность обрабатываемой поверхности седла. Резцы изготовлены из карбида вольфрама, а уникальная заточка и форма режущих кромок позволяет с минимальным осевым нажимом на фрезу (1-1,5 кг) резать металл любой твердости, одновременно формируя на поверхности седла специальный микрорельеф типа «гребенка». Положение каждого ножа на фрезе фиксируется стопорными устройствами, что дает возможность использовать их для обработки клапанных седел различных диаметров. Одна из особенностей инструмента NEWAY в том, что ширина и диаметр рабочей фаски контролируются мастером и точно регулируются, ограничиваясь вверху и внизу вспомогательными фасками за счет применения универсальных фрез с углами обработки 15° х 60° и 30° х 45°.
Полный ремонт головки блока цилиндров выполняется инструментом NEWAY на профессиональном уровне, как в условиях мастерской, так и в собственном гараже. Весь процесс ремонта головки с восемью клапанами занимает от часа до трех.
Инструмент ручной, и затрат электроэнергии не требуется. В процессе работы изнашиваются только ножи фрез, но они съемно-заменяемые. Одним комплектом ножей можно, в принципе, без отклонений формы и угла фаски, обработать до 3000 клапанных седел. После завершения ремонта головки блока клапаны помещаются во втулки. Первый их контакт с седлами произойдет по верхнему краю рабочей фаски седел, образуя между контактирующими поверхностями интерференционный угол, который позволяет реализовать девиз «приработай себя сам». Что это значит? В первые минуты работы двигателя «гребенка» сминается (расплющивается) и обеспечивает стопроцентное прилегание рабочих фасок седла и клапана.
Процесс восстановления седла не требует после себя притирки. Хотя мастер, конечно, произведет притирку клапана в течение 10-20 секунд для контроля прирезки и спокойствия клиента. Если седло восстановлению не подлежит, отчаиваться не надо. На станке и только на станке его вырежут, подготовят посадочное место и запрессуют новое. Это новое седло прирежут под клапан по вышеописанной методике. Конечно, можно прирезать или пришлифовывать седла на станке, как это делается на заводах, но для этого требуется очень много времени и сил, а тут все оборудование по восстановлению втулки, седла и клапана умещается в маленьком чемоданчике, и для работы достаточно одного стола, а качество такое же. Ну, вот и все. Мы увидели, как лечатся различные болячки головок блока. Главное в этом деле попасть к хорошим докторам, например к специалистам из автосервиса дешевого Люберцы, и соблюдать разумный оптимизм. Удачи Вам!
Источник
Шарошки для ремонта седел клапанов – инструкция для работы + видео » АвтоНоватор
Замена радиатора печки ваз 2114: как снять и поменять своими руками пошагово с фото и видео
Шарошки для ремонта седел клапанов являются необходимостью при работе с этим механизмом, потому что более удобного и точного инструмента не найти. Единственной альтернативой могут служить зенковки. Обо всем этом и о самом процессе ремонта мы поговорим в статье.
Устройство клапанного механизма – принцип работы и возможные неисправности
Клапаны используются для герметизации цилиндров двигателя в процессе газообмена. Принцип их работы заключается в обеспечении впуска смеси топлива и воздуха для дальнейшего её сжатия. После воспламенения и отработки газы попадают в систему выпуска, за это также отвечают клапаны. Этот механизм функционирует в агрессивных условиях двигателя внутреннего сгорания, постоянно подвергается большим динамическим нагрузкам, высоким скоростям движения и нагреву. Чтобы снизить быстрый износ ходовых частей данной детали, материалы изготовления чаще всего имеют высокую степень легирования никелем и хромом.
Устройство клапанного механизма имеет два главных составных элемента: это головка и стержень. Данные узлы авто бывают с тюльпанообразной, плоской и выпуклой головкой. На конце стержня есть конусные, фасонные или цилиндрические проточки для фиксации на них пружин. Основным проявлением неисправности клапанного механизма является потеря мощности двигателя, а также нестабильная работа мотора в целом. Неисправности такого типа происходят из-за залипания и появления зазора. Нагар также может стать причиной этой проблемы, он накапливается у самого клапана и препятствует его закрытию.
Ещё один признак неисправности – это повышенное выделение дыма во время выхлопа. А изношенный стержень и направляющая данного механизма станет причиной неестественной шумности двигателя.
Зенковки и шарошки для ремонта седел клапанов – что выбрать?
Замена седел клапанов своими руками предусматривает наличие не только грубого инструмента, но и почти ювелирного – шарошки или зенкера. Эти узкоспециализированные инструменты используются только для ремонта двигателя внутреннего сгорания. Набор шарошек для седел клапанов применяется для вытачивания нужной формы их внутреннего диаметра. Эта операция позволяет добиться от тарелки плотного закрытия. Чтобы безошибочно обработать седло клапана, чертеж механизма желательно иметь под рукой.
Шарошка выполнена в виде металлического цилиндра, в котором есть отверстие и две или одна коническая поверхность, её угол может варьироваться от 15 до 60 градусов. На поверхности конуса есть резцы. Набор зенковок для ремонта седел клапанов применяется точно так же, как и шарошки, но имеется одно отличие. Зенкер можно использовать на механических и электрических инструментах.
Замена седел клапанов своими руками – разбираем специфику работы
Такая операция выполняется двумя способами. Первый – грубый, но самый простой и быстрый. Осуществляется довольно примитивно: на изношенное кольцо седла приваривается старый клапан, а затем кольцо просто выбивается молотком из своего штатного места в головке блока цилиндров, она, кстати, может быть повреждена, что очень нежелательно. Дальше происходит процесс запрессовки нового. Мягкий способ гораздо сложнее, тем не менее, он выполним в вашем гараже без вмешательства дорогого оборудования. Седло в этом методе аккуратно вытачивается на станке. После этого посадочное место вычищается и также обтачивается.
Надёжная запрессовка происходит при охлаждении нового седла и нагреве головки блока цилиндров, только после такой работы можно будет гарантированно надёжно использовать механизм. Вся трудность метода заключается в нагреве и охлаждении, предварительно нужно будет продумать, как вы это будете делать. Если седло не изношено донельзя, его можно подкорректировать. При использовании шарошки для ремонта применяются, в основном, несколько фрез с разными углами. На оправку надевается первая грубая насадка, после чего круговыми движениями делается подготовка седла или прирезка, таким же образом могут использоваться и зенковки для прирезки седел клапанов.
Дальше приступаем к притирке, она осуществляется с помощью специального приспособления, предназначенного для этого, на конце которого есть конус. На фаску седла наносится абразивный порошок или паста. Притирка проводится до тех пор, пока трение не будет издавать минимальный звук и скрежет. Остатки пасты или порошка тщательно убираются. Качество работы можно оценить, перевернув головку и залив в неё керосин, если он не просачивается, значит, мы потрудились на славу.
https://youtube.com/watch?v=isXBYTXK6eY
Выбор инструмента для ремонта
Для проведения ремонта с клапанным механизмом понадобятся зенкер или шарошка для клапанов. Это два названия одного и того же приспособления. Специальные наборы для проведения таких операций продаются с конструкционно заданными углами, но иногда требуют дополнительных настроек под определенный автомобиль. Перед механической обработкой нужно провести измерения и сверить реальные размеры с чертежными.
Шарошка представляет собой стальной конус с установленными по конической поверхности несколькими резцами из твердосплавных напаек. Вдоль оси конуса находится отверстие для крепления инструмента на оправку. Необходимо подбирать такие зенкеры по рабочему углу конической поверхности. Он может быть от 15 до 60 градусов.
Заготовка седла клапана
Для всех популярных моторов предлагаются заготовки сёдел клапанов, как стандартных размеров, так и ремонтных, с увеличенным внешним диаметром. Для редких двигателей заготовки надо заказывать или изготавливать на заказ.
Такие заготовки достаточно дешёвые, если не нашлось для какого-то мотора, можно подобрать по размеру из имеющихся наименований. Но и не забывайте, что фирмы, производящие детали двигателя( Kolbenschmidt), в частности клапана, производят ещё и сёдла тех же размеров, так что спрашивайте в магазинах вашего города. После установки седло надо будет обработать- нарезать фаску под клапан.
Тут перцы все в гараже делают. А вместо жидкого азота-углекислотный огнетушитель.
Фотоотчет Седла клапанов, шаберить или не шаберить (вот в чем вопрос)
Участник
Решил выложить тут свой опыт в этом вопросе, потому как сам внятного ответа не нашел, мнения разделялись. Итак предистория. Решил заменить гидрики, потом колпачки, потом прокладку ГБЦ. ну понятно, одно за другое, вылилось в капремонт ГБЦ своими силами. Дошло дело до замены направляющих втулок клапанов, и тут встал вопрос, разворачивать ли седла клапанов после замены направляющих без замены клапанов? Не найдя ответа решил повременить. Голову отдал на шлифовку и замену втулок в «Механику», и хотя они настаивали на развертке седел — от этой операции отказался. Вывод: шаберить ГАРАНТИРОВАННО ПРИДЕТСЯ. Другое дело что это легко сделать своими силами, да и дешевле (развертка в «Механике» стоит 1к+ руб. а набор шаберов куплен в автокемпе за 900 руб)
Итак, притащив голову из Механики, попытался притереть клапана. На фотке не очень видно, но если приглядется, то понятно что происходит. Клапан выглядит притертым полностью, а вот седло — только треть притерта. Т.е. когда кто то говорит что притер клапана и так, без развертки — скорее всего он просто не посмотрел на седла. И в итоге оставил приличную щель.
Тут — фото того же седла, только начал разворачивать. отчетливо видно насколько центры старой и новой привалочной поверхности не совпадают.
Развернутое и подправленное сверху и снизу седло.
Процесс: естественно никаких дрелей, вручную с минимальным усилием в начале, и с ПОЛНЫМ отсутствием усилия в конце.
Сам инструмент — набор шаберов от жигулей классики — идеально подходит под фольцы 1.8, цена 900 руб. по 2 шабера каждого вида — под впускное и выпускное седла. Шабер под формирование самой привалоной поверхности, шабер для уменьшения привалоной поверхности сверху и шабер для уменьшения привалоной поверхности снизу.
Вот, примерно так =)
А, еще — некоторые говорили что после развертки седел притирать не надо, но я на всякий случай притер, клапана все же старые. Притирал до тех пор пока все клапана в собраном виде не стали держать керосин 3 минуты, как по мануалу.
Инструмент притирки присосочный (жигулевские варианты с карданчиком и пружинкой меня не устроили ужасным качеством. Не хотелось оставлять задиры на срержнях клапанов)
Виды ремонта седел и притирки клапанов
Восстановление элементов при помощи шарошек выполняется фрезерованием и шлифованием с последующей притиркой. При фрезеровании используются конусы с разными диаметрами и углами. Самым распространенным является угол в 45 градусов. По такой схеме выполнены большинство седел клапанов в головках цилиндров, в том числе и отечественных автомобилей. Фрезы с большим углом применяются для выравнивания фаски и придания ей необходимой ширины.
Ввиду того, что не всегда при проведении ремонта известны точные значения угла фаски седел, по умолчанию используются самые ходовые конусы с углами от 30 до 60 градусов. Фрезы возможны двух вариантов – для «твердого» металла головок и для обработки седел, выполненных из более мягкого металла.
Замена седел
Процедура замены состоит из двух ответственных процедур: удаления старых деталей и монтажа новых.
Удаление старых посадочных элементов
Замена седел клапанов выполняется на демонтированной ГБЦ с разобранным газораспределительным механизмом. Удалить старое кольцо можно с использованием сварочного аппарата, если материал, из которого оно изготовлено, позволяет это сделать.
Для выполнения процедуры изготавливается съемник седел клапанов — берется старый ненужный клапан, тарелку которого необходимо проточить до размеров внутреннего диаметра седла.
После этого полученный инструмент утапливают в посадочное место, не доходя до края 2-3 мм и «прихватывают» сваркой в 2-3 местах. После клапан вместе с металлическим кольцом выбивают с обратной стороны молотком.
Важно! Процедура с использованием сварки может привести к некоторой деформации посадочного места. При этом стандартные седла будут иметь слабое закрепление, что может привести к их самопроизвольному демонтажу в процессе работы мотора. Требуются кольца увеличенного диаметра, которые не продаются в магазинах, а изготавливаются на заказ
Требуются кольца увеличенного диаметра, которые не продаются в магазинах, а изготавливаются на заказ.
Седло клапана, изготовленное из металлов, не подлежащих сварке, можно удалить путем вкручивания в него отрезка трубы, используемого как съемник седел клапанов. Для этого на внутренней поверхности кольца нарезается резьба. Аналогичную резьбу наносят на внешнюю поверхность подходящей по диаметру металлической трубы.
Берется старый клапан, который предварительно приваривают к торцу трубы в обратной положении. При этом ножка клапана проводится в предназначенное для нее отверстие, труба вкручивается в резьбу, после чего элемент удаляют постукиваниями по ножке.
Монтаж новых седел
Перед началом процедуры монтажа новых седел, посадочные места под них очищают от загрязнений. После ГБЦ следует равномерно нагреть до температуры, превышающей 100˚С. При этом металл расширяется, позволяя запрессовать кольцо.
Монтируемую деталь охлаждают с помощью жидкого азота. При его отсутствии можно использовать сочетание льда и ацетона, что позволяет снизить температуру металла до -70˚С. Размеры деталей подбирают таким образом, чтобы разница между диаметром посадочного места и кольца составляла не более 0.05-0.09 мм на холодных деталях.
Седло клапана запрессовывается с помощью специальной оправки или отрезка трубы подходящего диаметра. Деталь должна входить на посадочное место с небольшим усилием
При этом важно, чтобы кольцо встало без перекоса
После запрессовки и остывания ГБЦ следует проверить, не болтается ли элемент на посадочном месте. Если зазор отсутствует, а замененный элемент плотно держится на своем месте, процедуру его замены можно считать оконченной. Далее требуется прирезка седел клапанов с использованием шарошек.
Важно! При стандартной процедуре замены тарелки всех клапанов оказываются посажены достаточно высоко. Однако некоторые специалисты рекомендуют обрабатывать фаски таким образом, чтобы выпускные клапаны сидели несколько глубже нормального положения. Седло впускного клапана при этом оставляют в штатном положении
Седло впускного клапана при этом оставляют в штатном положении.
Проведение работы
На цилиндрическую оправку надеваем режущий инструмент. Далее его фиксируем и опускаем осью в отверстие для штока клапана. Таким образом происходит центрация рабочего инструмента с осью отверстий.
Обработка с помощью приспособления
На седлах инженеры предусмотрели три фаски:
- верхняя;
- рабочая;
- нижняя.
Для каждой из них нужен отдельный инструмент со своим углом наклона. Последовательность выполнения таких операций можно подбирать самостоятельно, но желательно, чтобы правка рабочей фаски проводилась в последнюю очередь. Так можно избавиться от лишних заусенцев.
Сформированная фаска должна быть под углом, который указан в технической документации автомобиля. Для выявления площади контакта проводится притирка. Необходимо, чтобы сопряжение с клапаном происходило по всей поверхности фаски, а не смещалось в какую-либо сторону по оси. В таком случае понадобится повторно провести обработку зенкером.
При установлении новых клапанов, дополнительной долгой притирки для сопряжения не требуется. Если клапаны ставятся старые, то необходимо с помощью абразива провести притирание поверхности седла и клапана. Операция выполняется вручную в течение нескольких минут. Результат в гаражных условиях можно проверить с помощью небольшого количества керосина. Он не должен просачиваться между притертыми поверхностями при закрытом положении системы.
Фотоотчет: Как притереть клапана скутера
В силу своего, изначально невыгодного расположения, клапана ГБЦ воспринимаю на себя основную нагрузку возникающею во время сгорания топлива. Особенно сильно достается выпускному клапану, так как основной поток раскаленных газов проходит непосредственно через него.
Чтобы повысить сопротивляемость клапанов температуре, вибрации, износу и различным деформациям, производители «брендовых» скутеров для изготовления клапанов и ГБЦ стараются применять более дорогие, а значит качественные материалы и технологии. Китайские производители, постоянно на чем-то экономят, поэтому «качество» клапанов и ГБЦ made in china оставляет желать лучшего…
Клапан с ГБЦ можно снять с помощью вот такого приспособления, которое состоит из двух подходящих по размеру шайб сваренных между собой через небольшие проставки.
Наставляем наше приспособление на тарелку клапана и подходящей по размеру струбциной сжимаем пружину и вынимаем сухарики.
После снятия клапана с ГБЦ всеми доступными средствами очищаем его и ГБЦ от нагара.
Какими детали должны стать после очистки.
Берем круглогубцы, зажимаем ими клапан у самой тарелки, и равномерно по всей поверхности фаски наносим немного притирочной пасты.
Все манипуляции с клапанами следует выполнять круглогубцами, так вы обезопасите себя от попадания абразива на стержень клапана.
После нанесения пасты, с помощью круглогубцев вставляем клапан на свое место.
Заталкиваем клапан до упора и с обратной стороны одеваем на него резиновую трубку подходящего диаметра.
Притирать клапана следует по такому принципу: слегка натягиваем трубку, затем проворачиваем клапан в одну сторону примерно на один оборот, потом клапан немного поднимаем, опять слегка тянем за трубку и проворачиваем клапан в обратную сторону на пол оборота, и так повторяем многократно, пока не притрем клапан к седлу полностью.Да, это долго и нудно, но результат того будет стоить.
Во время притирки, постоянно контролируйте состояние фасок и внимательно следите чтобы паста не попала на стержень клапана.
Вот какая фаска изначально была на прогоревшем выпускном клапане.
Притирать следует до полного удаления раковин, неровностей и других повреждений, в итоге у вас на седле и тарелке клапана должна получится равномерная фаска с матовым цветом.
Вот примеры идеальной притертой фаски.
После притирки, все детали тщательно отмываем и приступаем к обратной к установке клапанов на ГБЦ: Устанавливаем новые маслосъемные колпачки (желательно), при помощи шприца наносим моторное масло на стержень клапана и вставляем его на свое место, затем одеваем клапанные пружины и с помощью нашего приспособления устанавливаем сухарики на свои места.
Направление витков внутренней и внешней клапанной пружины после установки должно быть в разных направлениях.
После установки сухариков, для проверки их надежного залегания — ударьте слегка молотком по стержню клапана со стороны пружины.
После всего проделанного, клапана следует проверить на герметичность, для этого существует специальный стенд которого к сожалению у меня нет, поэтому я буду проверять их «дедовским» способом с помощью керосина.
Переворачиваем головку так, чтобы выпускной или впускной канал был вверху и заливаем туда керосин до самого края, и через 30 минут — смотрим, если керосин просочился, значит разбираем и притираем все заново, а если все сухо значит головку можно ставить на место, работа по установке ГБЦ подробно изложена в статье: Установка поршневой 170 CC вместо стандартной 150 CC на скутер
Притирка клапанов
Ключевой момент замены — притирка клапана к седлу. Процедура направлена на устранение малейших несоответствий при контакте деталей в процессе работы и повышения герметичности.
Притирочная паста
Прежде чем приступить к работе, следует обзавестись притирочной пастой. Рынок изобилует вариантами, начиная от дешевых составов сомнительного происхождения и заканчивая профессиональными пастами.
По своим рабочим характеристикам притирочные пасты бывают крупнозернистыми и мелкозернистыми (иногда что-то среднее). Обзавестись нужно и той, и другой.
Крупнозернистые используются для проведения первичной притирки. Мелкозернистые — для финишной.
По сути, паста выполняет роль наждачки, шлифуя детали и делая их максимально совместимыми друг с другом.
Последовательность действий по притирке клапанов такова:
На фаску (клапан должен быть предварительно вычищен, если нет надобности в его замене на новый) наносится тонкий равномерный слой крупнозернистого состава.
Клапан вставляется во втулку, пружина должна находиться на своем месте. На стержень рекомендуется нанести графитную смазку. Это снизит сопротивление при вращении и сделает процесс самого вращения легче. Плюс к этому, графитная смазка препятствует попаданию во втулку частиц пасты.
На стержне закрепляется инструмент для притирания. Обычно используют дрель, работающую в реверсивном режиме, которая присоединяется к клапану с помощью шланга, закрепленного специальными хомутами на стержне и самой дрели. Можно также использовать ручную дрель или отвертку, но тогда процедура занимает намного больше времени.
Вращение дрели обязательно должно происходить на малых оборотах, примерно 500 об/мин. В противном случае произойдет перегревание клапанных поясков и седел.
В процессе необходимо имитировать поступательно-возвратные движения клапанов, а не ограничиваться круговыми.
Когда все неровности будут сглажены, клапан извлекают и тщательно очищают. О завершении притирки можно узнать по сероватой полоске (несколько миллиметров шириной) на поверхности ножки. Если полоска присутствует, значит, притирка завершена.
Затем на фаску наносится слой пасты для вторичной обработки, и все манипуляции повторяются
Важно в конце тщательно очистить деталь от загрязнений.
Чтобы определить степень притирки, можно использовать масло, как ранее пасту, и произвести финишную притирку. После нее будет видно, насколько хорошо прилегает клапан к седлу.
Герметичность проверяется при помощи керосина. Для этого клапан устанавливается на свое место, в головку, вместе с пружиной
Уложив головку на бок, необходимо залить в закрываемый клапаном канал немного керосина. Герметичная конструкция не пропускает керосин в камеру сгорания.
Для этого клапан устанавливается на свое место, в головку, вместе с пружиной. Уложив головку на бок, необходимо залить в закрываемый клапаном канал немного керосина. Герметичная конструкция не пропускает керосин в камеру сгорания.
Замена клапанов — довольно хлопотная процедура, хотя не такая уж и сложная. Для любителя наибольшую трудность представляет правильно разобрать и собрать ГРМ. Чтобы избежать ошибки, следует тщательно запоминать расположение всех разбираемых элементов конструкции относительно друг друга. Чтобы при сборке не перепутать ничего, некоторые в процессе демонтажа пользуются специальным маркером, помечая на деталях места соединения и расположения тех или иных элементов.
Заключение
Фрезерование седел клапанов и их притирка – работа несложная, но требующая высокой точности. Также для такого ремонта требуется специнструмент, которым является шарошка для седел клапанов. Если такая операция будет проводиться не часто, разумнее будет обратиться в автосервис.
Фаска клапана выполняется под углом 30 или 45 (фиг. При угле 30 несколько увеличивается площадь проходного сечения для газов при одинаковом перемещении клапана. Однако в этом случае плотность прилегания клапана к седлу и тепло-отвод от кромки ухудшаются; по этой причине фаска в 30 применяется только для впускных клапанов. Повышение износоустойчивости и противокоррозийности в некоторых конструкциях выпускных клапанов достигается покрытием фаски и головки со стороны камеры сгорания слоем стеллита толщиной 1 – 1 5 мм (фиг. Стеллит представляет собой очень твердый, антикоррозийный сплав кобальта, вольфрама, хрома и других элементов.
Фаску клапана смазывают пастой ГОИ или наждачной пастой. Для составления пасты обычный наждачный порошок размешивают в воде и дают ему отстояться в течение 10 мин.
На фаску клапана нанести небольшое количество притирочной пасты и быстро вращать клапан в разные стороны с легким нажимом.
Шлифуют фаску клапанов с помощью прибора с ручным приводом или на настольном станке с электрическим приводом. Перед шлифованием клапан проверяют на биение индикатором. Биение стержня клапана не должно превышать 0 03 мм. Погнутость стержня устраняют правкой в холодном состоянии.
| Схема распределения потоков тепла в клапанах.| Прогоревшие выхлопные клапаны.| Схема действия сил на шток клапана. |
Неплотное прилегание фаски клапана к контактной поверхности седла очень опасно.
Нижняя поверхность фаски клапана на высоте, до 1 5 мм имеет угол наклона 45, совпадающий с углом наклона фаски седла. Верхняя часть фаски имеет угол наклона 43 1 – 5 и при посадке клапана на седло с ним не соприкасается. По мере отработки ресурса двигателя поверхность прилегания фаски клапана к седлу непрерывно увеличивается в результате износа седла и главным образом вследствие вытяжки головки и стержня клапана под нагрузкой. К исходу межремонтного срока клапан обычно прилегает к седлу всей поверхностью фаски. В дальнейшем нижняя кромка фаски клапана начинает отставать от седла, между ними образуется щель, и фаска, подвергаясь более интенсивному действию горячих газов, сравнительно быстро разрушается в результате перегрева и прогара вследствие ухудшения теплоотдачи в седло. Таким образом, дифференциальная фаска ускоряет приработку и обеспечивает герметичность посадки клапана и межремонтный ресурс. Повышение износостойкости деталей зависит не только от общей жесткости конструкции, но и от местной. Нагрузочная способность цилиндрических и конических колес тем выше, чем равномернее распределена нагрузка по длине зуба. Причинами неравномерности, кроме неточностей изготовления деталей передачи и сборки их, являются изгиб и кручение валов, деформация опор и корпусов. Изгиб валов вызывает перекос осей колес, вследствие чего возникает концентрация нагрузки у одного из краев зуба.
При ремонте фаски клапанов восстанавливаются наплавкой легированными сталями, сплавом Сормайт-I и другими твердыми сплавами.
При необходимости фаску клапана притирают к седлу в корпусе, а усилие сжатия пружины регулируют винтом. На правильно собранном насосе его шестерни должны свободно проворачиваться от руки. При монтаже на двигатель нижней крышки звездочек привода газораспределения с собранным масляным насосом шли-цевый валик ведущей шестерни устанавливают в любом положении. После окончательной сборки масляного насоса его проверяют на специальном стенде, используя велосит в качестве рабочей жидкости.
Шарошки для седел клапанов – это инструмент, при помощи которого автомобильный двигатель (а точнее, его клапанный механизм) возвращается в работоспособное состояние после выполненного ремонта. При помощи таких шарошек, которые также называют зенкерами, восстанавливается герметичность рабочих цилиндров двигателя, что является одним из основных условий его технически исправного состояния.
